10月5日，隨著上塔柱T9節(jié)段核芯混凝土澆筑完成，常泰長江大橋北主塔順利封頂，標志大橋成功攻克“鋼箱-核芯混凝土”組合索塔錨固結構設計、施工各項技術難題，實現(xiàn)大橋“四個世界首創(chuàng)”第三項突破。至此，常泰長江大橋“四個世界首創(chuàng)”中的三項——臺階型沉井基礎、空間鉆石型橋塔、核芯混凝土索塔錨固結構均已在工程中實現(xiàn)。（另一首創(chuàng)為溫度自適應塔梁縱向約束體系（TARS））。 常泰長江大橋連接常州與泰州兩市，全長10.03公里，公鐵合建段長5.3公里，是世界首座集高速公路、城際鐵路和普通公路為一體的過江通道，主跨1208米的主航道橋為世界最大跨度斜拉橋。常泰長江大橋主塔高350米，為目前世界在建最高斜拉橋橋塔。 “該大橋主塔為世界首次采用‘鋼-混’混合空間鉆石型結構，其中中塔柱為四塔肢空間傾斜結構，塔肢數量多、空間傾斜角度大、鋼筋結構復雜。”中交二航局項目常務副經理王輝介紹，項目團隊自主研發(fā)了鋼筋部品裝配化施工技術，將塔上鋼筋施工轉入地面工廠進行流水線同步作業(yè)，通過鋼筋部品節(jié)段整體吊裝上塔，采用擠壓錐套快速連接，大幅減少塔上鋼筋作業(yè)時間，顯著提高了塔柱施工效率。相對于傳統(tǒng)索塔施工工藝，節(jié)省工期70%，高空作業(yè)人員減少60%。 同時，大橋上塔柱首創(chuàng)采用了“鋼箱-核心混凝土”組合主塔錨固結構，施工過程中，將上塔柱從高度方向劃分了10個節(jié)段，平面分三塊，共劃分了42個塊體進行吊裝施工。針對塊體自重大、吊裝高度高、受力均衡性控制難、定位精度要求高的特點，項目團隊研發(fā)采用全球首臺萬噸米級智能化塔吊W12000-450塔吊吊裝，應用主動防碰撞、鋼絲繩磨損檢測、監(jiān)測與預警系統(tǒng)和變頻回轉技術，確保吊裝過程安全和高效。并采用基于天頂測量相對測控技術，將塔底天頂測量控制點，轉移至中塔柱頂面，通過相對測控技術，消除了環(huán)境、大型設備索塔線形影響，實現(xiàn)鋼塔塊體快速精準定位。 開工以來，面對常泰長江大橋索塔規(guī)模大、結構復雜、施工難度大等一系列挑戰(zhàn)，施工團隊通過改進關鍵技術，強化施工過程控制，采用鋼筋部品裝配化施工技術，研發(fā)使用新型液壓智能爬模、全球首臺萬噸米級智能化塔吊以及索塔數字化孿生系統(tǒng)，有效解決了塔柱線形控制、超高超強混凝土泵送等難題，順利實現(xiàn)了超高鋼-混組合索塔高品質施工。 |