一臺無人駕駛的“鏟車”行駛在寬敞的車間里，把裝在“托盤”里的上道工序的半成品“搬運” 到下道工序；一臺行駛在車間軌道上的“行車”，巨大的“手臂”把一個個繞著金光閃閃鋼簾線的工字輪卸下來，按照程序送到指定地點，進而將空工字輪裝到拉絲機械上……這是江蘇興達公司車間里一個個機器人的“精彩表演”。
廠長李玉峰介紹，所謂“鏟車”是AGV機器人，它的功能是自動化運輸；所謂“手臂”是六軸機器人，它的功能是上卸工字輪，800多公斤的“大家伙”，輕輕地一抓就起來。
群蜂機器人、章蜂機器人、工蜂機器人……整個生產線全部實現了智能化作業。“一期工程共2416臺設備，全部采用最新配置和最新生產工藝。無論是設備水平還是生產工藝，均處于國際國內領先水平，大大提升效率和效益。”李玉峰說，從智能電鍍、智能水箱、智能捻股到智能包裝、智能鏈板線、智能物流、智能倉儲，再到大數據聯網采集、分析與應用，形成了產業智聯一體化、生產全流程優化和全要素分析優化平臺，為打造世界一流的鋼簾線制造智能化標桿企業奠定了堅實基礎。該公司的“子午線輪胎用鋼簾線濕拉智能制造車間”入選江蘇省示范智能車間。
江蘇省興化市戴南鎮相關負責人介紹，興化高新區集聚了3000多家企業，其中規模以上企業256家。該區緊緊牽住智能化改造和數字化轉型這個“牛鼻子”，推進企業高質量發展。2022年創建完成省智能工廠1家，省級智能車間1家、泰州市級智能車間5家。完成數據基礎能力提升項目6個，智能化改造項目21個。星級上云企業完成39家，其中三星級企業34家，四星級企業5家。區內企業擁有200多臺機器人，成為轉型升級的“特種兵”。
擁有專利249項的江蘇新宏大集團，是中國化工裝備百強企業、國家級高新技術企業。在焊接車間的操作臺上，平躺著一塊又長又寬的板材，一臺焊接機器人伸出長長的臂膀，將焊頭伸向板材邊緣處。隨著焊花的閃耀，機器按照預先編制的程序不停地焊接材料。公司總經理戴日全介紹，鑒于目前國內外客商催著要貨，他們正月初四就上班了，4臺機器人24小時工作。
許扣林是一名有著近10年工齡的焊接工。說起“新來的”機器人，這位老師傅評價說，機器人焊接時，每條焊縫的焊接參數都是預先設計好的，因此焊接質量更加穩定；而人工焊接時人為因素較多，難以達到質量的均一性。
正在車間的公司負責生產的副總經理湯日高說，焊接機器人不但改善了工人的勞動條件，同時也提高了生產效率，一個焊接機器人可頂10個熟練工，而且可以實現連續生產。
濾壓車間對面的調試車間內，安裝調試臺上立著兩臺锃光閃亮的機組，其中大的一臺有四五米高、六七米長。湯日高說，這是出口到巴布亞新幾內亞的全自動立式壓濾機，屬環保設備，主要用于尾礦的礦渣處理，可實現固液分離，其中的關鍵部件都由機器人來焊接。
金橋焊材江蘇分公司由綜合性焊接材料研發生產企業天津金橋焊材集團有限公司投資15億元建設。在該公司全封閉的智能化車間內，一根根圓鋼棒在封閉的智能拔絲機里“高速行駛”，由粗變細“奔”到另一端；一臺臺小型機器人按照設定的程序在貼標簽、打包；一臺形似小型挖掘機的碼盤機器人，有節奏地抓著從生產線上自動“跑” 過來包裝得貌似“磚塊”的方方正正的各類焊材，送到自動搬運車上運到指定的倉庫，那動作宛如“金雞啄米”……
公司總經理姚學剛介紹，目前公司每天產量150噸。采用先進的生產工藝和全封閉、內循環無污染的鍍銅生產線，具有“智能、高效、節能、環保”等特點：共有13條66米長生產線，每條生產線只需1人監控，實現全程智能化生產；每條生產線的運行速度是30米/秒，首次使用直驅永磁同步電機拉絲機，相比傳統拉絲機可節電25%；在生產過程中，用砂帶機處理代替傳統的酸洗處理，用高壓水洗烘干代替傳統的磷化和涂硼，利用先進技術手段讓硫酸銅鍍液永久循環使用，清洗用水可直接回收利用。
姚學剛說，智能化工廠是以自動化程度為標志的。他舉例說明，像這樣規模的車間，按照傳統生產方式，至少要近500個工人，而他們兩個班次只需要70個工人，主要任務是按照設定的程序操作，勞動強度下降90％，生產效率提高5倍，其余的活兒由機器人操作。
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